Use Case: 30% weniger Aufwand in der Präzisionsmechatronik

Zero Defects: So funktioniert die Null-Fehler- Strategie

Kann es eine Welt ohne Fehler geben? Vermutlich nicht, denn wo Menschen beteiligt sind, passieren sie nun einmal. „Irren ist menschlich“, das schrieb schon der Philosoph Seneca vor rund 2.000 Jahren. Was viele nicht wissen: sein Zitat geht noch weiter. In Gänze lautet es nämlich: „Irren ist menschlich, aber auf Irrtümern zu bestehen ist teuflisch.“ Fehler passieren. Allerdings im besten Fall nur ein Mal und dann nie wieder. Das ist das Prinzip der Null-Fehler-Strategie.

Fehler im produzierenden Gewerbe kommen Unternehmen oftmals teuer zu stehen. 85 Prozent aller Fehler entstehen in der Forschungs- und Entwicklungsphase. Je früher sie entdeckt werden, desto einfacher und günstiger ist es, sie zu beheben. Je später sie hingegen entdeckt werden, desto teurer wird der Schaden.

Der Worst Case ist ein Produktrückruf. Die Abwicklung solcher Rückrufaktionen führt nicht nur zu großen finanziellen Verlusten, sondern kann auch mit einer massiven Imageschädigung und Reputationsverlust einhergehen. Mit der Null-Fehler-Strategie minimieren Sie solche Risiken.

Was ist die Null-Fehler-Strategie?

Der Begriff geht zurück auf den US-amerikanischen Unternehmer Philip B. Crosby. Bevor er seine eigene Unternehmensberatung gründete, war er in führenden Positionen im Qualitätsmanagement unterschiedlicher großer Unternehmen tätig. Seine Theorie, die zugleich auch den Titel seines Bestsellers darstellt, der seit seinem Erscheinen 1979 viele Jahre als Standardwerk im Qualitätsmanagement galt: Quality is free. Nicht das Erreichen von Qualität kostet Geld, sondern die Behebung von Fehlern. Deshalb gilt es, Fehler frühzeitig zu erkennen und für künftige Prozesse auszuschließen, statt sie später durch aufwändige und teure Nachbesserungen und Korrekturen auszumerzen.

Das Ziel: Do the thing right first time.

Null-Fehler-Strategie als Teil des Qualitätsmanagements

Eine hohe Produktqualität zu erreichen und zu halten, folgt zunächst einmal ganz simplen Grundlagen. Erlauben Sie uns den Vergleich mit Ihrer persönlichen Gesundheit. Eine ausgewogene Ernährung, ausreichend Bewegung und frische Luft sowie die Vermeidung von Stressfaktoren kennen wir als Basis zur Vorbeugung. Hinzu kommen Ihre jährliche Kontrolle beim Zahnarzt sowie regelmäßige weitere Vorsorgemaßnahmen.

Ähnlich ist es in der Industrie. Gut ausgebildetes Personal, regelmäßig gewartete Maschinen, stabile Prozesse sowie qualitativ hochwertige Materialien sind schon mal eine wichtige Voraussetzung. Produktkontrollen allerdings sind besser. Sie sind in der Regel im Qualitätsmanagement verankert. Lassen Sie in diesem Zusammenhang noch einmal auf den richtigen Zeitpunkt dafür kommen. Denn wie bereits eingangs beschrieben, wird die Fehlerbehebung immer aufwendiger und vor allem teurer, je später sie erfolgt. Das verdeutlicht die nachstehende Grafik:

Doch wie erkennt man Fehler systematisch?

Deutlicher effizienter als Endkontrollen ist es also, alle bekannten Fehler von Anfang an transparent zu dokumentieren, um sie im weiteren Verlauf der Produktion auszuschließen. Damit wird sichergestellt, dass die Learnings der Vergangenheit voll ausgeschöpft werden.

Eine Methode dafür ist die Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse (Failure Mode and Effects Analysis/FMEA) Sie setzt in der frühen Entwicklungsphase ein und kann sowohl auf Produkte als auch auf Prozesse angewendet werden. Nacheinander werden Strukturen, Funktionen, Fehler und Risiken analysiert; anschließend werden auf Basis dessen Maßnahmen entwickelt, wie Fehler vermieden werden können.

Noch umfassender ist die Kaizen-Philosophie , die durch den Automobilhersteller Toyota geprägt wurde und seinem Produktionssystem TPS zugrunde liegt. Der Begriff beinhaltet die japanischen Worte Kai = Veränderung und Zen = zum Besseren und beinhaltet ein permanentes Verbesserungsmanagement, in das die gesamte Belegschaft eingebunden wird. Als Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP; (engl. continuous improvement process, CIP) hat sich die Philosophie längst auch in der westlichen Welt als Baustein des Qualitätsmanagements etabliert.

Do things right the first time – digital wird das noch einfacher

Um Methoden der systematischen Fehlerdokumentation durchzuführen, wird in vielen Betrieben noch auf Checklisten gesetzt. Manchmal tatsächlich noch haptisch, mit Stift und Formular auf dem Klemmbrett. Zum Glück gibt es mittlerweile auch entsprechende Software, die eine direkte Eingabe ermöglicht. Das erspart Zeit und minimiert Übertragungsfehler. Die Digitalisierung erleichtert die Umsetzung der Null-Fehler-Strategie also deutlich.

Noch interessanter wird es allerdings, wenn die Digitalisierung zugleich eine Prozessautomatisierung mit sich bringt. Stellen Sie sich vor:

Ein digitales Tool macht es möglich, die Produktion in Echtzeit zu kontrollieren und zu dokumentieren und daraus interaktive Arbeitsanweisungen mit integrierten Prüfprotokollen für die Werker zu erstellen. Das ähnelt vom Charakter noch immer einer Checkliste, ist aber deutlich agiler und zuverlässiger als der gute alte Vorläufer auf Papier.

Um das zu erreichen, haben wir Zero Defects entwickelt. Und das ist nur eines der Features, die unsere Lösung bietet. Unser Ziel ist es, Ihnen die Umsetzung der Null-Fehler-Strategie zu erleichtern. Ohne komplizierte Softwareimplementierung, denn Zero Defects lässt sich einfach in Ihre bestehenden Systeme integrieren.

Sie möchten wissen, wie Zero Defects in der Praxis angewandt wird? Dann lesen Sie unseren Use Case, der den Einsatz bei einem großen deutschen Präzisionsmechatronikunternehmen beschreibt.